01 / TECHNOLOGIE
Eine vernetzte Prozessarchitektur: Einsatzstoffaufbereitung, Plasmavergasung, Gaskonditionierung, katalytische Umwandlung und abschließende Gasbehandlung.
IM-1 / IM-2 / IM-8
Kommunaler Siedlungsabfall wird vor der kontrollierten Zuführung zerkleinert, thermovakuumgetrocknet und gemahlen. Das Referenzdesign senkt die Feuchte von rund 40% auf etwa 13%.
Industrielles Referenzmodul für 1.000 kg/h Trockeneinsatzstoff
IM-3 / IM-20-600
Die Dampfplasmavergasung wandelt die organische Fraktion in Rohgas um und verglast die mineralische Fraktion. Das Design umfasst sechs Plasmabrenner in der Reaktionszone und einen am Schlackenaustritt.
≈1.370°C Gastemperatur am Reaktoraustritt
IM-9 / IM-4 / IM-7
Auf die Wasserkühlung folgen Kühlung mit 10%iger KOH-Lösung und Neutralisation saurer Gase. Kondensation und Gas-Flüssig-Trennung bereiten das Synthesegas für den Konversionskreislauf vor.
≈1,370 → 300 → 100 → 30°C
IM-5 / IM-6 / IM-7
Wassergas-Shift und Methanisierung erfolgen in einem rezirkulierenden katalytischen Kreislauf. Das Gas durchläuft den Reaktor wiederholt bis zum erforderlichen Umsatz; anschließend wird Reaktionswasser abgetrennt.
10 bar(g) Auslegungsbetriebsdruck
IM-22 / IM-23 / IM-26
KOH-Absorption entfernt CO₂ und erzeugt Kaliumcarbonatlösung. Anschließend entfernt Silicageladsorption Wasser aus dem erzeugten Methan.
351 kg/h modellierte Methanproduktion
DER REAKTOR
Die organische Fraktion gelangt in die Gaskonversion. Die mineralische Fraktion wird geschmolzen und verglast. Aufbereiteter Einsatzstoff und plasmabildender Dampf gelangen über getrennte Systeme in den Reaktor.
Das Referenzdesign integriert Dosierer und Vergaser auf einem gemeinsamen Gestell und ermöglicht den Zugang zu Brennern, Gasaustritt und Schlackenabzug.
Basic Design, Abschnitte 4.2.3 und 4.4.2.
DER BESCHICKUNGSZYKLUS
Beladen. Pausieren. Pressen. Wiederholen.
Abfall wird erst zugeführt, wenn der Kolben vollständig in seine obere Position zurückgekehrt ist und stillsteht. Er senkt sich langsam unter Eigengewicht und stoppt am Ende der zylindrischen Kammer oberhalb des Konus. Während Abwärtshub und leerem Rückhub bleibt die Zuführung aus; danach beginnt die nächste Charge. Unten läuft die Plasmakonversion weiter, die Methansynthese erfolgt nachgelagert.
INDUSTRIELLE PROZESSARCHITEKTUR
Das Industriekonzept sieht 2 × 100% WGS–Sabatier- und IM-26-Trocknungsstränge vor. Einer arbeitet, während der andere regeneriert oder bereitsteht. Gaspuffer unterstützen die Umschaltung; geplant sind 8.000 Stunden/Jahr.
Das Methanszenario nutzt KOH ohne Regeneration: 1.390,2 kg/h zur CO₂-Absorption und 30,0 kg/h zur Neutralisation. Das Modell erzeugt 1.712,9 kg/h K₂CO₃ als Trockenäquivalent.
Auf die Silicageltrocknung folgen die vorgesehene O₂/N₂-Abtrennung mit Methanrückgewinnung und die Produktpufferung. Nach der Endbehandlung erfüllt das erzeugte Methan die Anforderungen an die Einspeisung ins Erdgasnetz.
Industrielles Methankonzept, S. 5–10. Redundanz ist ein Auslegungsansatz; die jährliche Verfügbarkeit wird im integrierten Betrieb bewertet.
JENSEITS DES REAKTORS
Der WGS–Sabatier-Reaktor arbeitet mit Gaspufferung, Verdichtung und wiederholter Zirkulation. Kondensation entfernt nach der katalytischen Stufe das Reaktionswasser.
KOH-Absorption entfernt CO₂ aus dem erzeugten Methan. Die Stoffbilanz umfasst KOH-Zufuhr und eine 50%ige Kaliumcarbonatlösung als Produkt.
Kondensate werden für die Umkehrosmose gesammelt. Zurückgewonnenes Prozesswasser wird zusammen mit frischem Ergänzungswasser in den Prozess zurückgeführt.
INDUSTRIELLE SKALIERUNG
Die Anlagenkapazität richtet sich nach der tatsächlichen jährlichen Menge und Zusammensetzung des verfügbaren Abfalls. Sie wird durch die entsprechende Anzahl paralleler PGMCC-Prozesslinien erreicht.
Pilotvalidierung und Engineering erkundenDEFINIEREN WIR IHR PROJEKT
Mit Einsatzstoff, Durchsatz und Methannutzung beginnen.